Mensch – Transformation – Innovation

Customers Need – Die Welt des Kunden

Ausgangssituation

• zu hohe Herstellkosten, welche die Wettbewerbsfähigkeit negativ beeinflussen
  
• Speziell bei montageintensiven Anlagen sind neben den Beschaffungskosten auch die Operations-Kosten​ zu hoch
• Durch zu hohe Kosten gehen Aufträge verloren bzw. ein zu niedriger DB wird erwirtschaftet​
• Der Zukauf an Teilen & Baugruppen beträgt ca. 45 bis 55 % der Herstellkosten, je nach Produktgruppe

Zielsetzung

• Reduzierung der Beschaffungskostenkosten um ca. 6 bis 8 % (€ 0,85 Mio) â€‹
• Finden und darstellen der Potentiale aus strategischem & operativem Einkauf â€‹
• Umsetzung Stufe 1 der Kostenreduktion 6 Monate, Stufe 2 ca. 1 Jahr.

Added Value by PHS – Das Wirken von PHS

Lösung

• Durchführung einer Lieferanten- und Beschaffungsmarktanalyse mit Ausschreibungen​
• Angebotsspiegel erstellen, mit Bewertung der Angebote, etwaige Lieferantenwechsel​
• Darstellen der vorhandenen Potentiale aus Angeboten, Analysen und Preisverhandlung​en
• PHS setzt gemeinsam mit Lieferanten und dem Kunden die Schritte zur Kostenreduktion

Wirksame Resultate

• Einsparung durch Bündelung über die Werke € 165.000​
• EK-Preisreduktion durch Lieferantenwechsel € 248.000​
• Verbesserung der Zahlungskonditionen € 75.000​
• Standardisierung, Typisierung € 127.000​
• Preisreduktion durch Verhandlung € 176.000​
• Summe Reduktion Beschaffungskosten € 791.000​

Projektdetails

Customers Need – Die Welt des Kunden

Ausgangssituation

• Der Kostenanteil für C-Teile liegt bei ca. 8 %, die Prozesskosten jedoch bei 25 %​
• Die Materialgruppen bestehen aus klassischen & produktspezifischen C-Teilen wie Klemmen, Schalter etc. â€‹
• Der Aufwand in der Administration für die Bewirtschaftung der C-Teile ist zu hoch â€‹
• Das C-Teilemanagement ist neu aufzustellen und auf Einsparungspotentiale zu checken

Zielsetzung

• Halbierung der Prozesskosten für die C-Teile-Beschaffung​
• Finden und darstellen möglicher Potenziale bei Outsourcing für die C-Teile Beschaffung​
• Verbesserte Versorgung, reduzierter Schwund sowie geringere Kosten für C-Teile

Added Value by PHS – Das Wirken von PHS

Lösung

• Durchführung einer detailierten Beschaffungsanalyse von C-Teilen​
• Darstellen möglicher Lösungen aus Angeboten, Analysen, Preisverhandlung​
• Umsetzung des neu definierten C-Teilemanagements mit externen Partnern

Wirksame Resultate

• Halbierung der Prozesskosten bei C-Teilen
• Verbessertes C-Teile Management im Operations Bereich                                           
• In Summe kann das Beschaffungsteam mehr Zeit für A & B – Teile aufwenden

Projektdetails

Customers Need – Die Welt des Kunden

Ausgangssituation

• Der Materialkostenanteil liegt bei 40 bis 53 %, die Wettbewerbsfähigkeit leidet
• Trotz guter Rationalisierungserfolge bei Operations stimmt das Ergebnis nicht​
• Zugekaufte Teile und Halbfabrikate sind auf Einsparungspotentiale zu überprüfen

Zielsetzung

• Reduzierung der Beschaffungskostenkosten um ca. 4 bis 6 % (€ 0,57 Mio) â€‹
• Finden und darstellen der Potenziale aus strategischem & operativem Einkauf â€‹
• Umsetzung Stufe 1 der Kostenreduktion innerhalb 6 Monate und Stufe 2 bis ca. 1 Jahr

Added Value by PHS – Das Wirken von PHS

Lösung

• Durchführung einer Lieferanten- und Beschaffungsmarktanalyse​
• Darstellen der möglichen Potentiale aus Angeboten, Analysen, Preisverhandlung​
• PHS setzt gemeinsam mit Lieferanten & Kunde die Schritte zur Kostenreduktion

Wirksame Resultate

• Einsparung durch Lieferantenstrategien                 â‚¬ 156.000,-
• EK-Reduktion durch Lieferantenwechsel                € 148.000,-
• Verbesserung der Zahlungskonditionen                 â‚¬   83.000,-
• Fertigungstechnische Optimierungen                     â‚¬   41.000,-
• Preisreduktion durch Verhandlung                          € 106.000,-
• Summe Reduktion Beschaffungskosten                  € 534.000,-

Projektdetails

Customers Need – Die Welt des Kunden

Ausgangssituation

• Der zeitliche Taktabgleich der Kabelkanalmontage zur Endmontage der Lokomotiven funktioniert nicht.
• Bedingt durch Absatzsteigerung ist die Montagekapazität um 30% zu erhöhen, wobei das Tagesgeschäft nicht beeinträchtigt werden darf.
• Der Platzbedarf für die Kabelkanalmontage ist auf 75% zu reduzieren.

Zielsetzung

• Taktgenaue Montage der Rohr- und Kabelkanäle zur Lokomotive.
• Verkürzung der Durchlaufzeit um 30% bei Reduzierung der Montagezeit um 15%.
• Der Aufbau von geeigneten, wirtschaftlich anwendbaren Planzeiten für Vorkalkulation und Montage der Kabelkanäle ist gefordert.

Added Value by PHS – Das Wirken von PHS

Lösung

• Durchführung von Planungsanalysen mit dem Ziel, die effizientesten Prozesse und beste Ausführung der manuellen Tätigkeiten zu erreichen.
• Beschreibung und Bewertung der Verbesserungspotenziale, Formulierung von Arbeitspaketen, Terminplan und Umsetzung.
• Neugestaltung der Prozesse mit Layout- und Ablaufplanung sowie Taktabgleich bei der Rohr- und Kabelkanalmontage.

Wirksame Resultate

• Die Montagekapazität wurde von 12 auf 16 Kabelkanäle / Monat erhöht.
• Der Platzbedarf wurde auf 70% reduziert und dabei die Erwartungen des Kunden sogar übertroffen.
• Die Durchlaufzeit konnte über die 5 Kabelkanäle um mehr als 21% reduziert.

Projektdetails

Customers Need – Die Welt des Kunden

Ausgangssituation

• Im Bereich der Fahrwerksmontage ist die Werksleitung mit der bestehenden Produktivität unzufrieden​.
• Prognostizierter Steigerung des Absatzes um je 20% ​in den nächsten 2 bis 3 Jahren​.
• Die Kapazität der Montagelinie reicht zur Bewältigung​ der Absatzsteigerung nicht aus.

Zielsetzung

• Reduzierung der Montagezeit um 15% und Erhöhung​ des Durchsatzes bei der Montagelinie um 30%​.
• Aufbau von geeigneten, wirtschaftlich anwendbaren Planzeiten für die Vorkalkulation und Fahrwerksmontage.

Added Value by PHS – Das Wirken von PHS

Lösung

• Optimierung der Arbeitsplätze und Neugestaltung der Montageprozesse, Lösung in Teamarbeit und Abnahme durch die Montageteams​.
• Durchführung von Planungsanalysen mit dem Ziel, die effizientesten Prozesse und beste Ausführung der manuellen Tätigkeiten zu erreichen​.
• Beschreibung und Bewertung der Verbesserungspotenziale, Formulierung von Arbeitspaketen, Terminplan und Umsetzung.

Wirksame Resultate

• Die Arbeitsproduktivität konnte über die 6 Teilprojekte um 23% gesteigert werden​.
• Die Durchlaufzeit wurde durch Taktglättung und Montagezeitreduzierung um mehr als 20% verkürzt​.
• Einsparung an variablen Montagekosten, € 750.000 / Jahr.

Projektdetails

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Customers Need – Die Welt des Kunden

Ausgangssituation

• Im Bereich der Rahmenfertigung ist die Werksleitung mit der bestehenden Produktivität unzufrieden​.
• Speziell die Ausfertigung der Rahmen, wie z.B. das Verschleifen und das Reinigen der Schweißnähte wird zu aufwendig durchgeführt​.
• Es fehlt an durchgängigen Richtlinien und Standards für die Ausfertigungsprozesse, dadurch oft zu hoher Aufwand.

Zielsetzung

• Betrachtung von 6 Haupttypen zur Reduzierung der Fertigungszeit um mindestens 12%, Berechnung der Zeit für einzelne Arbeitsschritte​.
• Der Aufbau von geeigneten, wirtschaftlich anwendbaren Planzeiten für Fertigung, Ausfertigung und Vorkalkulation ist gefordert.

Added Value by PHS – Das Wirken von PHS

Lösung

• Erstellung von Planzeitbausteinen für Heften, Schweißprozesse, Ausfertigung und Handhabung​.
• Optimierung der Arbeitsplätze und der Fertigungsprozesse, Lösung in Teamarbeit und Abnahme durch die Fertigung.​
• Durchführung von Planungsanalysen mit dem Ziel, die effizientesten Prozesse und beste Ausführung der manuellen Tätigkeiten zu erreichen.

Wirksame Resultate

• Arbeitsplätze und Prozesse wurden neu gestaltet, auf Machbarkeit geprüft und vom Team abgenommen​.
• Richtlinien in Form von Arbeitsanweisungen wurden speziell für die Ausfertigungsprozesse erstellt und die Mitarbeiter darin geschult​.
• Die Arbeitsproduktivität konnte über die 6 Teilprojekte im Durchschnitt um 17% verbessert werden zu erreichen.

Projektdetails

Customers Need – Die Welt des Kunden

Ausgangssituation

• Bei den Montageprozessen konnten die Zielwerte nicht erreicht werden.
• Interne Teams konnten aus kapazitiven Gründen die Optimierung der Prozesse nicht realisieren.
• Durch die Typen- und Variantenvielfalt ergeben sich zu große Abtaktungsverluste, Leerzeit für die Monteure.

Zielsetzung

• Die Produktivität in der Montage ist um > 8% zu verbessern, die variablen Kosten müssen entsprechend sinken.
• Effektivität einzelner Montageeinrichtungen, die Störungsanfälligkeit einzelner IT – Prozesse am Band sind zu hinterfragen.
• Ãœberlegungen in Bezug auf variable Taktzuteilung sowie variablen Personaleinsatz je nach Typenmix sind anzustellen.

Added Value by PHS – Das Wirken von PHS

Projektbestandteile in Produktion & Logistik

• MTM – Planungsanalysen zur Bewertung der Montage- und Logistikprozesse, Darstellen der Einsparungspotentiale.
• Arbeitsplatzgestaltung und Arbeitsablaufoptimierung, Planung von Montage- und Logistiklayout.
• Planung der Materialanstellung mit Regaltechnik, Wegeoptimierung Taktabstimmung und Taktzuordnung.

Wirksame Resultate

• Reduzierung der Montagezeit um 12,7% über die vier Referenzfahrzeug-Varianten​.
• Verbesserung der Taktzuteilung, Einbindung einfacher Vormontageprozesse am Montageband.
• Der Kunde ist vom Ergebnis hoch erfreut, Herausnahme 5 Monteure je Schicht, Kostenreduzierung: 570.000 Euro.

Projektdetails

Customers Need – Die Welt des Kunden

Ausgangssituation

• Zeit- und kostenintensive 100%-Prüfungen sichern die Qualität.​
• Hohe Nacharbeits- und Ausschussrate aufgrund Prozessunsicherheiten, dadurch inakzeptable Zusatzkosten.​
• Gefertigt werden Losgrößen im Klein- bis mittleren Serienbereich.​
• Die Fertigungstiefe bewegt sich von der Teillieferung bis zur Baugruppenmontage.

Zielsetzung

• Mit spezifischer Prozessoptimierung ist die Produktqualität zu steigern und der Ausschuss nachhaltig zu reduzieren.​
• Eine Halbierung der Ausschuss- und Nacharbeitsrate ist gefordert, sowie Reduzierung kostenintensiver Hundertprozent-Prüfungen.​
• Aufwendungen für die Endprüfungen sind auf die geforderte Dokumentation zu reduzieren.

Added Value by PHS – Das Wirken von PHS

Lösung

• PHS nahm die Probleme und Ursachen für die hohe Ausschussrate und für die viele Nacharbeit in Form von Workshops und Interviews auf. ​
• Abstellmaßnahmen wurden abgeleitet und die Umsetzung geplant.​
• Methoden: Audits, FMEA, Lean und TQM-Methoden, Workshops und Best Case Scenario​.
• Hundertprozent-Prüfungen wurden durch bessere Teilequalität obsolet.

Wirksame Resultate

• Die Qualitätskosten, Nacharbeit und Ausschuss, haben sich auf einem akzeptablen Level eingependelt​.
• Prozessschwächen wurden durch Verfahrens- und Methodensicherheit minimiert, es gelang mehr abgesicherte Fertigungsprozesse zu schaffen.
• Die Aufwendungen für die Endprüfung konnten durch Steigerung der Prozesssicherheit um bis zu 70 Prozent reduziert werden.

Projektdetails

Customers Need – Die Welt des Kunden

Ausgangssituation

• Die bestehende Taktmontage kann die benötigten Produktionsvolumina nicht mehr bewältigen.
• Die Montagelinie ist zu kurz für neue Fahrzeugtypen.
• Der Kundentakt kann nicht eingehalten werden.

Zielsetzung

• Neuplanung einer Fließmontage, mit optimierter Anzahl an Takten.
• Taktzuteilung und Taktglättung der Arbeitsschritte bei zwei-, drei- und vierachsigen Fahrzeugen.
• Steigerung der Effizienz in Logistik- & Montageprozessen, sowie bei Vorgruppierungen.

Added Value by PHS – Das Wirken von PHS

Lösung

• Auslegung der Montagelinien im Einklang mit dem Kundentakt.
• Reduktion der Störgrößen bei der Fahrzeuginbetriebnahme – Fahrzeugelektrik, durch zusätzliche Prüffelder.
• Taktglättung zur Bewältigung der Auslastungsschwankungen, Grund ist die Variation im Fahrzeugmix bei zwei-, drei- und vierachsigen Fahrzeugen.

Wirksame Resultate

• Zwei flexibel getaktete Montagelinien,  jeweils für Zivil- und Militär-LKWs.
• Effiziente Bereitstellung und Anstellung der Teile + BGR an den Montagebändern.
• Eine Kostenreduzierung von 11% bei den Montage- und Intralogistikprozessen wurde zusätzlich erreicht.

Projektdetails

Customers Need – Die Welt des Kunden

Ausgangssituation

• Das Werk ist im Konzern-Ranking die Nummer 1 puncto Produktqualität, jedoch die Nummer 3 von 3 bei den Kosten.
• Der Anteil an nicht wertschöpfenden Prozessabschnitten ist zu hoch.
• Eine durchgängige Rationalisierung der Logistik + Montage wird gefordert.

Zielsetzung

• Die Produktivität in Montage und Logistik ist um 15% zu steigern, die variablen Kosten müssen sinken.
• Nicht wertschöpfende Abschnitte sind zu reduzieren, Ordnung und Sauberkeit ist zu verbessern.
• Materialbestände am Band und im Lager sind signifikant zu reduzieren, die Kapitalbindung für Bestände muss um 20% sinken.

Added Value by PHS – Das Wirken von PHS

Lösung

• Neuplanung des Montage- und Logistiklayouts, der Bereitstellplätze und der Materialanstellung.
• Bewertung der Montage- und Logistikprozesse durch MTM-Planungsanalysen, umsetzen von Einsparungspotenzialen.
• Taktabstimmung und Taktzuordnung für die vier Traktor-Haupttypen, mit Berücksichtigung der Optionen.

Umsetzung und Ergebnis

• Reduzierung der Montagezeit um 4,82 Std. beim Referenzfahrzeug, erzielte Einsparung bei variablen Kosten 16,8%.
• Optimierte, vollständige Bereitstellung am Montageband daraus resultiert ein signifikanter Platzgewinn.
• Die Erwartungen des Kunden wurden übertroffen, jährliche Kostenreduzierung: 2.158.000 €.

Projektdetails

Customers Need – Die Welt des Kunden

Ausgangssituation

• Kurzfristige Planung eines Traktorenwerkes für einen Kunden in Europa als "Green-Field-Lösung".
• Der Auftraggeber hat das erforderliche Planungs-Know-how im Unternehmen nicht zur Verfügung.

Zielsetzung

• Es soll ein Werk mit einer Produktionskapazität für maximal 7.500 Traktoren pro Jahr entstehen.
• Die Planung soll die Gesamtmontage für Nutzfahrzeuge mit Logistikzentrum umfassen und effiziente Montage- und Logistikprozesse beinhalten.
• Die Hauptmontagelinie muss typen-, varianten- und mengentolerant sein.
• Die Fertigung und Montage der Fahrzeugkabinen sowie die Getriebemontage haben zeitversetzt mit einem Vorlauf von bis zu 4 Stunden zu erfolgen.

Added Value by PHS – Das Wirken von PHS

Lösung

• Planung von Best-Practice-Montageprozessen für Kabine und Fahrzeug, mit Layout und Materialflussplanung.
• Planung der Teilefertigung, Montage und Lackierung für die Fahrerkabine, mit Layout und Materialflussplanung.
• Planung aller Logistik-Prozesse "Rampe-Rampe" sowie einer effizienten Materialbereitstellung, JIT & JIS am Band.

• Kosten- & Produktivitätsbenchmark für unterschiedliche Fahrzeug-Varianten.
• Planung der Produktions-, Logistik- und Verwaltungsgebäude mit Haustechnik bis hin zur Werkskantine.

Umsetzung und Ergebnis

• Das gesamte Werk für die geforderte Produktionskapazität wurde von PHS termingerecht geplant und vom Kunden abgenommen.
• Aufwand-und-Nutzen-Betrachtung für zwei Referenz-Fahrzeuge wurde durchgeführt, die Zielsetzung wurde dabei voll erfüllt.
• PHS führte auch die Lieferantensuche und Lieferantenentwicklung für die Fahrzeughauptbaugruppen durch und sorgte für eine klare Darstellung des gesamten erforderlichen Investments für Gebäude, Betriebsanlagen und Infrastruktur.

Projektdetails